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기술미래 ㅣ HIT! 이 기술
‘프린팅’ 강소기업 노력 더해져 미래 선점하다
눈과 마음을 사로잡는 인쇄…한국국제사인디자인전
- 기사입력2023-11-24 00:00
김범규 기자 (bgk7@junggi.co.kr) 다른기사보기
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인쇄업계 기업들은 환경 변화에 주목하며 끊임없이 기술을 발전시켜 오고 있었다. ©중기이코노미광고를 가장 극대화하는 요소는 디자인이지만, 이 디자인을 가장 효율적으로 나타내는 기술은 프린팅이다. 디자인을 통해 광고가 추구하는 정보를 시각적으로 극대화하고 브랜드의 아이덴티티를 강화할 수 있지만, 프린팅 기술이 뒷받침될 때 보다 창의적이고 다양한 디자인이 가능해지기 때문이다.그러다 보니 광고와 디자인의 환경적인 변화에 따라 프린팅 업계도 자연스럽게 변화돼 왔다. ‘얼마나 싸게 공급할 수 있는지’에서 ‘환경적인 요소를 고려하면서 편의성은 높이고, 표현력은 극대화할 수 있는지’가 업계의 최대 관건이 됐다. 즉, 가격이 아닌 기술력의 차이가 경쟁력을 가르는 핵심이 됐다.이 기술의 핵심에는 강소기업들의 노력이 자리하고 있었다. 지난 11월 16~18일까지 코엑스에서 열린 제31회 한국국제사인디자인전(KOSIGN 2023)에서는 탄탄한 기술력으로 업계의 트렌드를 이끄는 강소기업을 만나볼 수 있었다. 이들은 환경의 변화에 주목하며 끊임없이 기술을 발전시켜 오고 있었다.“환경에 따라 회사도, 기술도 변해야 한다”글로벌 기업이 트렌드를 주도하고 있는 프린팅 업계에서 ‘순수 우리 기술로 개발하고 생산했습니다’라는 문구는 기업의 저력을 입증하는 척도라 할 수 있다. 게다가 미국과 유럽에 수출하고 있다는 것은 그만큼 까다로운 글로벌 공정 기준에 맞출 수 있는 기술력을 보증할 수 있다는 말이다.
㈜딜리의 기술력은 국내뿐만 아니라 글로벌 시장에서도 입증됐다. 사진 속 프린터는 애플의 광고 현수막을 제조할 정도의 품질 인증을 받았다. ©중기이코노미UV 디지털 장비를 제조하는 ㈜딜리(dilli)가 대표적인 기업이라 할 수 있다. 값싼 중국산이 많이 유입된 인쇄시장에서 순수 국내 기술력과 자재로 제품을 개발하고, 제작하는 딜리는 매출의 80%를 해외에 수출하고 있다.딜리의 해외영업팀 이민지 과장은 중기이코노미와의 인터뷰에서 “하이엔드부터 중형급, 소규모 업체까지 모두 아우를 수 있는 UV 디지털 장비를 제조하고 있다”며, “특히 애플이나 삼성 갤럭시처럼 눈높이가 까다로운 고객사들은 현수막을 제조하더라도 기업 내부적으로 품질 인증기준을 받아야 하는데, 딜리의 프린팅 기술은 이미 업계에서 인정받았다”고 말했다. 이뿐만 아니라 “미국과 유럽의 국가들과 ODM 계약을 맺어 수출하고 있으며, 이외 30개국에는 직판으로 수출하고 있다”고 덧붙였다.이런 기술력의 원천에는 딜리의 기술연구소가 중심에 있다. 사실 고품질 실사 출력이나 백화점의 대형 현수막은 한 번에 원하는 수준으로 결과물을 내기 힘들다. 게다가 미국이나 유럽에 프린터를 수출한다는 것은 그만큼 회사가 기술과 자본을 투입했다는 말이다.이민지 과장은 “산업용 프린터는 마치 컴퓨터처럼 10시간 이상 쉬지 않고 계속 가동해야 한다. 그러기 위해서는 부품과 잉크에 문제가 없어야 한다”며, “우리는 케이블부터 시작해 잉크가 닿는 모든 면의 화학반응을 최소화하기 위해 작은 볼트 하나까지 다 염수 테스트를 거친다”고 했다. 이어 “특히 제트기나 잉크를 뿌릴 때는 컨트롤 기술이 중요한데, 딜리의 인쇄기에 사용되는 프린트 헤드에는 웨이브폼(wave-form)이라는 소프트웨어 파라미터가 들어가 있다”며, “회사 기술연구소에서 전 세계의 헤드 사와 잉크 사들을 초청해 우리 장비를 테스트하고 회사 자체적으로 연구도 지속하고 있다”고 강조했다.이뿐만 아니라 딜리는 국내의 중소기업과 협업을 통해 함께 상생하는 구조도 계속 가져가고 있다. 이민지 과장은 “프린터 안에는 3000개가 넘는 부품들이 들어간다”며, “중국산을 제외한 해외의 최고 부품을 사용하고 있고, 한국에서 독보적인 기술력을 가진 많은 기업들과도 협력관계를 유지하고 있다”고 자부했다.현재 딜리는 글로벌에서 입지를 공고히 하고 있지만, 처음부터 디지털 프린팅 업계에 뛰어들었던 건 아니다. 1996년 일리정공㈜으로 시작한 딜리는 당시 제도기를 제조하는 회사였다. 하지만, 사회가 디지털화되면서 오토캐드(AutoCAD)가 나오게 됐고, 회사는 좌절을 겪을 수밖에 없었다고 한다. 그러면서 시대의 흐름에 앞서가는 기업만이 살아남을 수 있다는 생각이 들었고, 디지털 UV 프린터가 미래 선도기술이 될 거라는 판단에 회사의 방향을 바꾸게 됐다고 한다.2000년대 초부터 디지털 프린터 개발에 착수한 딜리는 2003년 네오젯(UV Curing Digital Printing Machine)을 개발했고, 2015년에는 디지털 잉크젯 프레스인 ‘네오 머큐리’로 IR52 장영실 대통령상을 수상하는 영예를 안았다. 딜리는 내년에 두루파(DRUPA) 전시회 등 글로벌 시장에 꾸준히 나가 국내 기술력을 알릴 계획이라고 전했다.
프린트시스템은 전처리가 되어 있지 않은 일반 원단에 발색을 낼 수 있는 잉크를 개발했다. 친환경적이면서도 품질은 기존의 것보다 높아 시장에서 많은 관심을 받고 있다. ©중기이코노미다국적 기업과 품질과 가격에서 경쟁하며 순수 국내 프린팅 기술을 알리고 있는 또 다른 강소기업도 눈에 띄었다. 섬유에 뿌리는 전처리 장비로 시작한 프린트시스템은 복잡한 공정과정을 쉽고, 간편하게 하기 위해 기술을 개발하다 미래 산업의 주력이 될 친환경 잉크를 개발하게 된 케이스다.프린트시스템 김천수 대표는 중기이코노미에 “우리는 섬유에 뿌리는 전처리 장비로 시작했다. 전처리 장비를 하다 보니 고품질의 액체가 절실했다”며, “당시 미국에서 들여오는 상품의 품질이 좋지 않았다. 자국도 많이 남고 뻣뻣해서 국내 의류 생산환경과는 맞지 않아 의류브랜드 벤더들이 좋아하지 않았다. 그래서 10여년 전에 자체적으로 액체를 개발하기 시작했다”고 말했다.하지만, 김천수 대표가 바라본 미래는 전처리 사업이 사라질 수밖에 없는 구조였다. 이유는 공정이 복잡하고 힘들뿐만 아니라 친환경적이지 않기 때문이다. 그래서 7년 전에 개발하기 시작한 것이 ‘전처리를 하지 않아도 되는 잉크’다.그는 “전처리 회사였던 우리 입장에서는 전처리제를 많이 팔면 돈을 많이 벌 것 아닌가. 하지만 개발자로서 바라봤을 때 미래에는 없어질 사업으로 보였다”며 당시 심정을 전했다. 그러며 “전처리가 되어 있지 않은 일반 원단에 발색을 낼 수 있는 잉크를 만들었다. 프린트 헤드에 적용할 수 있는 전처리 기술과 잉크 기술이 만난 것으로 인체에도 무해하고 저탄소, 저폐수 시장에 부합하는 기술”이라며, “품질은 오히려 기존의 것보다 더 좋다. 앞으로 미래산업은 이쪽으로 대체가 될 것”이라고 내다봤다.친환경적인데다 품질까지 더 높였지만, 가격은 오히려 낮춘 것이 경쟁력이 됐다고 김 대표는 피력했다. 그는 “나의 지론은 다국적 기업인 듀폰보다 무조건 나아야 한다는 것”이라며, “다른 잉크회사는 가격만 생각해 ‘듀폰이 100만원이니까 우리는 80만원짜리로 만들어야지’라며 품질을 85%로 맞추곤 한다. 하지만, 우리는 그렇게 생각하지 않았다. 수익구조를 낮추는 한이 있더라도 품질은 듀폰보다 5% 이상은 높아야 하고, 가격은 낮춰야 한다고 마음먹었다. 힘들지만 그게 미래의 경쟁력이라고 생각했다”고 말했다.
호원CNC는 중국에서 완제품을 수입해 쓰다가 우리나라 눈높이에 맞춰 새로 개발한 CNC조각기를 선보였다. ©중기이코노미중국에서 완제품을 수입해 쓰다가 우리나라 눈높이에 맞춰 새로 개발해 CNC조각기를 내놓은 업체도 있다.호원CNC 이종호 대표는 “10년 전만 하더라도 중국산 제품은 품질 관련 문제뿐만 아니라 A/S 관련 문제가 많았다. 그래서 우리나라 업계의 기준에 맞는 제품을 만들기 위해 OEM으로 중국에서 만들었다”고 중기이코노미에 말했다.이어 “당시 한국에서는 중국 기계들에 대한 인식이 좋지 않았다. 문제가 없게 하기 위해 좀 더 좋은 부품을 찾아 설치했고, A/S를 받기까지 소요되는 시간을 짧아지게 했다”며, “소소하지만 이런 업그레이드를 통해 국내에서 자리 잡게 됐고 목공, 광고업체, 핸드폰 굿즈 제조업체 등에 납품하고 있다. 일본, 괌 등 해외에도 수출하고 있다”고 덧붙였다.고객 편의를 강조한 신개념 프린터 ‘눈길’인쇄 기술은 얼마나 색감을 빠르게 잘 내고, 편안한 공정을 자랑하는지가 품질을 가르는 기준이다. 하지만, 이런 기술은 평판에만 적용되는 건 아니다. 굴곡진 부분까지도 온전한 색감을 낼 수 있어야 한다. 이런 점에서 보틀인쇄 기술을 들고나온 맨프로텍 인터내셔널의 부스에는 여러 관계자가 모여 새로운 장비가 내뿜는 기술을 관심 있게 지켜보고 있었다.맨프로텍의 ‘호라이즌(HORIZON) 360 보틀 인쇄 시스템’은 텀블러, 보온병, 유리병 등 보틀에 360︒로 회전하며 원형으로 된 보틀 전체를 빠르게 고품질 풀컬러로 출력한다.
맨프로텍 인터내셔널의 호라이즌 360 보틀 인쇄 시스템. 이 장비는 2분도 채 걸리지 않은 시간 동안 보틀 전체를 빠르게 회전하며 고품질 풀컬러로 출력한다. ©중기이코노미현명훈 기술팀 과장은 중기이코노미에 “9월에 처음 출시된 이 제품은 국내에서는 최초로 선보이는 장비류”라며, “예전에는 360︒ 인쇄를 하려면 12~15분 정도 걸렸다. 하지만 호라이즌을 활용하면 360︒ 풀컬러로 인쇄하는 데 2분밖에 걸리지 않는다”고 설명했다.굴곡이 많아진 최근의 텀블러에도 다 적용될 뿐만 아니라 스캐너가 보틀을 인식하기 때문에 스캔 후 병의 치수를 입력할 필요가 없다. 예를 들어 A라는 샘플을 넣고 세팅 값만 한번 정해주면 다른 텀블러로 교체하더라도 기계가 각도부터 높낮이까지 전부 자동으로 세팅해 준다. 즉, 보틀만 계속 교체해 주면 된다.현명훈 과장은 “예전에는 보틀인쇄를 할 때 UV 평판 장비로 진행했다. 그러다 보니 굴곡진 텀블러에 인쇄가 잘되지 않아 그 부분에만 따로 인쇄해야만 했다. 게다가 180︒ 직선으로 UV를 쏘면 헤드 쪽에 UV가 들어가 헤드의 노즐이 막히는 원인이 되기도 한다”며, “이 장비는 35︒로 꺾어 들어가기 때문에 헤드의 노즐 막힘이 훨씬 줄어들었다. 또 즉각적으로 경화가 되기 때문에 인쇄 후 바로 만져도 된다”고 자신했다.
㈜디엠피에스의 스티커 제작 기계(사진 위). 이 장비로 스티커를 출력해 굴곡된 곳까지 프린팅이 가능하도록 했다. ㈜썬마이크로의 의류원단 열프레스(사진 아래). 원하는 디자인이나 로고 등을 커스터마이징할 수 있다. ©중기이코노미굴곡진 곳까지 인쇄가 가능하도록 고안된 스티커 제작 기계도 관람객의 눈길을 끌었다. ㈜디엠피에스 정계환 과장은 “평판 프린터는 바로 해당 물품에 인쇄가 된다는 편리함이 있지만, 굴곡진 곳은 인쇄가 잘되지 않는다는 단점이 있었다”며, “DTF 프린터기는 이런 평판 프린터의 단점을 극복한 장비로 도안만 얹어서 인쇄 후 커팅기에서 자르기만 하면 된다. 상패나 나무, 아크릴을 인쇄하는 광고업체에서 많이 찾고 있다”고 중기이코노미에 설명했다.의류 원단에 바로 사용해 원하는 문양을 마음대로 표현할 수 있는 장비도 관람객의 인기를 모았다. ㈜썬마이크로(SUMNICRO)는 의류원단의 열프레스와 DTF 프린터를 들고나왔다.김민수 부장은 중기이코노미에 “열프레스는 자신이 원하는 디자인이나 로고 등을 만들어 의류 원단에 커스터마이징할 수 있는 도구”라며, “원하는 디자인을 일러스트나 포토샵으로 만들어 DTF 프린터에서 수성잉크로 출력해 원단 위에 올려놓고 160℃에서 15~20초간 열 프레스로 누르면 필름 모양대로 의류 디자인이 완성된다”고 소개했다.규모가 있는 사업체에서는 티셔츠 기준으로 하루에 100~150장을 찍을 수 있고, A3 크기로 하면 8시간을 기준으로 150~180장을 출력할 수 있다. A4용은 헤드가 작고 프린트 규격이 작아 속도가 느려지기 때문에 하루에 50장 정도 출력할 수 있다.대외환경에 발 빠르게 움직이는 글로벌 기업강소기업의 활약상이 눈부신 인쇄업계이지만, 여전히 기술의 중심에는 글로벌 기업이 자리하고 있다. 글로벌 기업이 나아가는 방향이 트렌드가 되고, 미래 인쇄 기술의 바로미터가 되기 때문이다.
HP의 친환경 잉크 카트리지 모습. 뒤편에는 관람객들이 허니콤 보드로 만든 HP의 부스에 앉아 이야기를 나누고 있다. ©중기이코노미HP는 환경문제에 특히 신경을 쓰는 회사로 알려져 있다. 2021년부터 친환경을 내세우고 있는 HP는 부스 전체를 허니콤 보드(HONEYCOMB BOARD)로 채웠다.HP 김용수 매니저는 중기이코노미에 “기존의 폼보드는 안에 PVC 폼이 채워져 있고 바깥 부분만 종이라서 버릴 때 재활용이 불가능하다”며, “허니콤 보드는 허니콤 코어로 이뤄진 안쪽 부분과 크라프트지로 이뤄진 바깥 부분 모두 종이 재질이기 때문에 재활용이 가능하다”고 소개했다.이어 “허니콤 보드는 출력하고 접어서 바로 가구로도 만들 수 있다. 원형구조 다음으로 제일 강도가 높은 게 벌집 구조다. 바로 허니콤 코어를 만든 이유다. 따라서 목공으로 만들었던 것보다 더 가볍고 간단하게 구조물을 제작할 수 있다. 분해할 때도 더 간편하다. 목공의 경우 전문가들이 직접 분해하고 해체해야 했는데, 허니콤 보드는 그냥 해체만 하면 끝난다”며, “잉크 자체도 아이들 장난감이나 어린이 병원에서 써도 될 정도로 친환경 잉크를 사용한다”고 덧붙였다.이런 종이 기술은 잉크 카트리지에도 활용된다. 카트리지 자체를 종이로 만들기 때문에 잉크를 다 쓰고 나면 재활용으로 버리기만 하면 된다. 잉크 자체도 인체에 무해한 잉크를 사용한다.HP 강성우 차장은 “다른 회사에서는 단가 때문에 이렇게까지 하지 못한다”며, “친환경 잉크가 1.5~2배 정도 비싸다. 대형현수막을 만든다고 가정했을 때 HP에서는 2배 정도의 단가가 더 들어간다고 보면 된다”며 HP가 친환경 기술에 타 회사보다 더 투자하고 있음을 강조했다.
한국엡손의 슈어컬러 V7000(SureColor V7000). 최대 출력사이즈는 가로 2.5m, 세로 1.25m이며 국내에서 판매되는 제품 중 컬러 수가 가장 많다. ©중기이코노미한국엡손 역시 친환경화를 위해 노력중이다. 세계적인 안전 규격 인증기관인 UL의 친환경 인증을 받은 제품에만 부여하는 그린가드골드(GREEN GUARD GOLD)를 모두 받았다.한국엡손 관계자는 환경을 지켜나가기 위해서는 많은 자본이 필요하기 때문에 모든 기업이 이런 인증을 받는 게 결코 쉬운 일만은 아니라고 강조했다.한국엡손㈜ 김지훈 부장은 중기이코노미에 “이런 인증들이 필수는 아니다. 매해 갱신해야 하므로 비용이 많이 들기도 해서 모든 회사가 친환경 인증을 받을 수는 없다”며, “엡손의 제품들은 타깃이 미국이나 유럽이기 때문에 그린가드골드뿐만 아니라 프랑스, 독일 등의 친환경 인증도 다 받았다”고 했다.친환경뿐만 아니라 한국엡손은 출력 품질에서도 자신감을 내비쳤다. 김 부장은 “프린터는 컬러 수가 결과물을 좌우한다. 한국엡손의 UV 프린터는 10가지 컬러로 현존하는 프린터 중에서 컬러 수가 가장 많다”고 자부했다. 중기이코노미 김범규 기자<저작권자 ⓒ 중기이코노미. 무단전재 및 재배포 금지>
